11月16日上午，五征集團召開了以“深耕精益管理，筑牢研發·工藝·質量·成本根基”為主題的分享研討會。會議聚焦于質量管理體系的優化升級以及成本管控能力的顯著提升，通過深入剖析問題、分享典型案例、開展專題研討等方式，全力推動集團各產業在研發、工藝、質量以及成本管理等多個維度實現深度融合與系統性提升。五征集團董事長姜衛東參會并作重要講話，運營、財務、研發、工藝、質量、制造等部門負責人參會。

聚焦工藝細節，夯實質量與成本雙基礎

在拖拉機企業對標分享環節，會議系統地梳理了產品試制過程中發現的問題，涵蓋裝配工藝、扭矩管理及預防性思維等關鍵環節。從卡簧裝配、油封防護到螺紋膠涂覆與皮帶張緊力控制，每一處細節彰顯了“工藝決定產品”的嚴謹理念。針對軟連接與鋁件等特殊場景，通過試驗驗證制定扭矩標準，提升裝配一致性，踐行“不到現場、不看實物、不追到底，就不可能真正解決問題”的“五現主義”。在成本管控方面，提出了“算得細、管得住、降得下”的管控方針，強調73%以上成本在設計階段便已確定，需從源頭推進技術、協同及結構等十二類降本路徑，實現精準控本與價值提效。以農用車轉向機為例，通過墊片升級、專用測量工裝開發、蝸桿嚙合優化及軸承公差調整四項針對性舉措，有效解決了轉向間隙、選型不準等難題，體現了“問題在現場，答案也在現場”的閉環方法論，彰顯了研發、工藝與制造協同的質量提升成效。

在研討與分享環節，各產業負責人圍繞質量與成本雙提升開展深度對話。集團副總經理劉華忠提出“成本優勢源于設計優勢”，指出環衛產品線將強化目標成本管理，在研發階段開展功能與成本雙重評審，通過模塊化設計和供應鏈協同實現質量與成本雙贏。集團副總經理李傳偉指出“工具管理是提升裝配一致性的關鍵”，表示將成立專項改進組，把行業優秀實踐轉化為五征標準，并在多能工培養與執行力建設上持續深化。集團副總經理紀中良提出“從客戶需求出發實現對‘100分滿意’的持續追趕”，將通過建立PDCA循環機制推進流程標準化，帶動團隊持續改善。農用車事業部常務副總經理張善建倡導推行“現場技術研討”機制，堅持“問題在現場，答案也在現場”，推動技術人員深入一線開展聯合診斷，實現從事后解決到事前預防的轉變。飛碟汽車事業部高級運營總監王洪磊強調“產品是企業競爭的根本，管理創新是輔助”，提出要將標桿企業經驗“縱向到底、橫向到邊”落實到位，通過研發、工藝與制造拉通協作，從細節入手解決系統性短板。

姜衛東在講話中強調，在“十五五”規劃期間，各產業要認真思考如何實現高質量發展，產業布局要高度重視協同效應，秉持“雞蛋不能放在一個籃子里”的理念。成本管理是一項全員參與的系統工程，必須從設計源頭抓起，通過技術創新和管理優化實現質量與成本的雙重提升。以日本制造業為典型案例，深入闡釋了“在一個領域做到世界一流”的專注精神，指出“產品質量是生命線，成本控制是核心競爭力”，要求企業構建起“免疫系統”，將質量管理融入企業文化基因。

他要求，全體員工必須樹立“產品主義”理念，深刻認識到做好產品是一切工作的基礎，通過深化對標學習、方法導入及企業文化塑造，系統性提升研發、工藝、質量與成本管理能力。各級管理者要深入一線，用數據和事實開展工作，堅決杜絕“可能”“大概”等模糊表述。各產業要在借鑒先進制造經驗的同時，結合企業實際進行創新，在每個專業領域深耕細作，打造具有持續競爭力的產品體系。同時要通過建立快速響應機制和問題解決閉環，強化系統培訓與執行力建設，為五征的可持續發展奠定堅實基礎。